5月19日，由北京科技大学高效轧制与智能制造国家工程研究中心（以下简称“轧制中心”）承建的宁钢QMS产品数字化质量管理系统研究项目（以下简称“宁钢QMS系统”）顺利通过验收。本次验收由宁钢制造管理部组织，技术中心、运改部、项目使用单位及轧制中心项目团队共同参与。项目全面建成炼钢–热轧一体化智能质量管控平台，标志着轧制中心在冶金数字化质量领域再获重要突破，为钢铁企业全流程质量数字化、智能化、精益化转型提供了典型示范。
验收汇报
宁钢QMS系统聚焦炼钢、1780 热轧全流程质量管控痛点，以数据贯通、智能判定、全链追溯、深度分析为核心，构建覆盖数据采集、工艺标准、过程判定、数据追溯、质量分析、质量协同六大模块的一体化智能管控平台，实现从原料、炼钢、精炼、连铸到热轧全工序质量信息流打通与闭环管控，推动质量管控模式向“事前预防、事中控制、全程可溯”升级。项目建设期间，轧制中心团队扎根现场、攻坚克难，形成五大核心能力：
01数据采集全域覆盖：
系统实现炼钢、热轧L1/L2/ERP/检化验及大型仪表质量数据全接入、全同步，覆盖铁水至热轧钢卷全生产链路。项目采用差异化采集策略实现毫秒级数据捕捉，通过 Kafka 与 API 双链路完成多源数据标准化融合，有效破解“数据孤岛”难题，为判定、追溯、分析提供高实时、全维度的数据支撑。
02智能判定精准高效：
系统构建多维度轧钢工艺评价体系，对厚度、宽度、FDT、CT、凸度、楔形等核心质量指标拆解为头部、尾部、连续超差等细分判定参数，结合可视化技术实现质量问题精准定位，关键指标判定准确率达100%。同时，系统支持公差带自定义调整与判定规则灵活配置，可适配多品种、多规格产品的复杂管控场景，实现过程判定精细化、可视化与动态可调。
03全链追溯可视可控：
系统搭建时间轴、长度轴、物料号、炉次多维度追溯体系，支持按工序、设备、订单、钢种等灵活查询，并配套热轧表检仪专属追溯功能，全面覆盖生产全类别数据追溯需求。同时，系统可实现毫秒级实时与历史曲线追溯，支持多物料曲线对比、全工序数据一键整合，大幅提升质量问题溯源与排查效率。
04深度分析数据驱动：
系统将数据算法与冶金工艺深度融合，构建纵裂、夹杂、板形、翘皮等7大缺陷主题定量分析模型，精准识别参数异常、计算工艺风险系数，以数据驱动替代传统经验判断。同时落地相关性、SPC、聚类等分析模块，自动计算 CP/CPK 等指数，结合多种控制图实现过程质量预判与稳控，全面提升工艺决策科学性。
05质量协同高效管控：
系统搭建质量日报、月报、炼钢及轧钢工序多层级 KPI 看板，覆盖厂级、工序级、班组级全层级管理需求。KPI看板实现核心指标与明细数据穿透联动，可快速从概览定位至具体钢卷、异常坯及缺陷原因；同时打通炼钢与热轧数据壁垒，实现跨工序协同处置，显著提升全流程质量协同管控效率。
功能界面
此次宁钢 QMS 项目顺利验收，既是轧制中心产学研用深度融合的重要成果，也是宁钢推进数字化转型、打造浙江省领航型未来工厂的关键一步，将进一步夯实宁钢数智化管控基础，助力产品质量稳定提升与核心竞争力持续提升。未来，轧制中心将继续发挥冶金智能制造技术优势，与宁钢等行业优秀企业深化合作，深耕AI质量大模型、智能产线升级等领域，以技术创新持续为冶金企业数字化转型与新质生产力提升注入强劲动能，携手共筑钢铁工业智能化新未来。
